决定风力发电机效率的关键,是叶轮效率。如果能将叶轮效率提高几倍？那么对于风电来说将是一场革命。

    现有三叶片风力发电机的叶尖部分(如图2所示)，虽然仅占整体叶片的五分之一，但是它所产生升力既可达到整体叶片一半(因杠杆原理)。假设将三个叶片的投影面积，全部变为叶尖。风轮扭距至少可增加1.5倍。这并非是无稽之谈！关键是舍弃叶根及叶中，一要解决叶尖的过渡支撑。二要有足够的空间安装更多叶尖,以上两点决定它是否可行。

通过以上两种机型对比，在轮径完全相同时，扭矩至少相差三倍。                   

具体实施方案是: 双支撑水平轴，两端上的牵引法兰，通过斜拉索,牵引三角珩架轮体的内轮缘。将多个小叶片(叶尖)全部安装在两个平行的外轮缘上(如图1所示)。

    轮缘的周长是现有三叶片风机轮毂的几十倍。可设叶片空间大、数量多(等于增加了动力)。同时叶片设置在轮缘上，距中心轴距离远(又等于延长了动力臂)。物理学杠杆定理是:动力×动力臂=阻力×阻力   臂。叶轮效率倍增,具有科学依据，实验机已证明高效可行。

    全叶尖结构优势在于：是斜拉索取代了叶根及叶中的过渡支撑,使叶轮强度大幅度提升。又减小了叶轮实度，气流通过速度更快、扰流更小。（现有技术几十米长的叶片,只能靠增加根径维持自身强度）。

    变桨距功率调节范围宽：兆瓦及以上机型，轮缘上可安装18个以上叶片,岀力叶片数量是现有技术的6-1O倍，1.5米/秒,低风速即可启动。而现有大型风机启动风速高达3.5米/秒。根据风速不同调整叶片迎风角度。超强风速时变为顺桨状态),因此风速从5.5-25米/秒区间，均可满负荷运行(超大型)。叶片全部顺桨时为停机状态，切出风速25米/秒。叶片在顺桨状态时，只有几毫米(叶片厚度)截面积很小，叶轮基本上只是轮体框架，而且还有斜拉索牵引，可靠性极高。因此生存风速可远远超越现有三叶片技术，适应区域广阔。

    小型化的叶片，从加工工艺、制造难度，所使用的原材料、成本、吊装、运输、疲劳寿命等等，均是根本性的改变。叶片造价只是现有技术的百分之几，整机造价只是现有三叶片技术的50%左右，而且运维费用低，发电成本有望低于最廉价的火电。

综上所述1、将现有技术的叶片投影面积全部变为叶尖，风轮效率可增加1.5倍。2、轮缘的周长是现有三叶片技术，轮毂的几十倍，可设叶片总体面积是现有三叶片的2倍。因此说与三叶片技术比，轮径相同效率至少可提高3倍。在轮径大幅度减小的基础上，即可突破(三叶片技术)单机容量极值。

    这不是天方夜潭！本人的实验机已经证实了这一设计的可行性。

    专利看什么？就是看结构。只有在结构上有巧妙的创新，技术上才会有重大突破，它不同于有的专利只是工艺改进、材料升级而已。

    由于篇幅所限，以上只是简要概述了叶轮结构，及效率倍增的理由。它打破了超大型风力发电机，三叶片的定式。是多个发明专利集成创新，技术全面升级。因此关于结构支撑、发电机设置、传动方式、偏航等等，均具有新颖性、创造性和工业实用性。敬请通过邮箱，获取实验机视频及更多资料。

    寻:愿通过实施知识产权战略，而求变的合作伙伴。

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